Новости
Что такое Duke Engines
Duke Engines
Новозеландская компания «Duke Engines» разработала принципиально новую схему работы ДВС. Если традиционные двигатели имеют цилиндры расположенные по прямой линии, то в новых двигателях цилиндры расположены по кругу, в которых совершают возвратно-поступательные движения поршни.
Поршни сидят на привычных шатунах, но особенность шатунов в том, что они крепятся к «крестовине», которая вращается под действием поршней, при этом коленвал с маховиком движется в противоположном направлении. Действующую модель нового двигателя компания создала за один год. Новые ДВС стали называть осевыми.
Осевой двигатель обладает удивительными особенностями, они непривычны для нашего сознания, построенного на привычном рядном двигателе, но для осевых двигателей они естественны.
1. Осевой двигатель с пятью цилиндрами имеет три форсунки.
2. Новый двигатель не имеет клапанов.
3. Система впуска топливной смеси и выпуска сгоревших газов очень похожа на таковую в двухтактном двигателе.
4. Конструкция двигателя имеет в разы меньше деталей, поэтому осевой двигатель работает непривычно тихо, а уровень вибрации практически не ощущается.
5. Осевой двигатель работает на всех видах газообразного и жидкого топлива.
6. Вес и габариты осевого двигателя значительно меньше традиционного ДВС.
Осевой двигатель создаётся для авиации, но может заменить обычный двигатель во всех остальных отраслях.
Компьютерная диагностика авто: для чего это нужно
Компьютерная диагностика авто: для чего это нужно
? Практически все современные автомобили насыщенны разнообразными электронными системами. Это и предопределило появление, а равно востребованность такого вида диагностики как компьютерная, способной эффективно и быстро определить все основные неполадки авто. В данной статье мы обсудим, что такое компьютерная диагностика автомобиля и для чего она нужна?
? Что такое компьютерная диагностика?
Компьютерная диагностика автомобиля – это процесс, при котором происходит чтение кодов возможных неисправностей на основных узлах, стирание этих кодов и последующая их коррекция. Для этого могут применяться как дилерские сканеры, так и прочие системы. К ним относятся OEM, мультифункциональные стенды, портативные ридеры. Современное диагностирующее оборудование и программное обеспечение позволяют считывать и засекать малейшие изменения в работе систем управления двигателем, трансмиссией, панели приборов и прочих.
Все текущие данные демонстрируются на одноканальном мультиметре, причем в режиме реального времени. Одновременно можно прослеживать до 4-х графиков техпараметров, выбрав наиболее удобный вид их отображения. Современные системы диагностики, которые может предоставить только лишь сертифицированный автосервис, позволяют также перекодирование параметров. Делается это с целью повышения мощностных характеристик авто — чип-тюнинга.
К примеру, часто производится перенастройка блока управления, чтобы оптимизировать его под данную комплектацию авто. Она включает в себя корректировку оборотов холостого хода или регулировки топливной системы. А, загрузив дополнительные плагины, можно перепрограммировать электронику авто под интерфейс более новых моделей данной линейки, причем тех, которые только вот-вот сойдут с конвейера. Система автоматически идентифицирует различия, не требуя выставления вручную изначальных и конечных параметров.
Как правило, компьютерная диагностика авто проводится, либо когда на панели приборов сама система диагностирует о неисправностях (загораются пиктограммы ошибок), либо когда сам автолюбитель отмечает некорректность в работе тех или иных узлов/систем, требуется удостовериться (например перед покупкой авто с пробегом) в каком действительно техническом состоянии находится транспорт. Или же, можно проводить компьютерную диагностику, как советуют специалисты, минимум один раз в год (зависит от технического состояния вашего авто).
По сути, компьютерная диагностика — это очень эффективный и современный способ самой тщательной проверки электронных систем авто с целью выявления и предупреждения неисправностей. Благодаря ей удается получить правдивую информацию о текущем состоянии блоков управления, деталей и узлов автомобиля.
? Как проводится компьютерная диагностика авто?
К бортовым системам, через диагностические специальные разъемы, подключают довольно сложный, с серьезным программным обеспечением сканер, который и считывает все транслируемые автомобилем коды.
Полученные коды расшифровываются специалистами, опять же с помощью специальных программ, и на основе полученной информации выносится заключение о наличие тех или иных сбоев или неполадок. Саму же компьютерную диагностику можно подразделить на целый ряд операций, среди которых:
✔ Диагностика подвески. Требуется при обнаружении автолюбителем неравномерного износа резины, стука/гула во время резких поворотов или при движении на постоянной скорости, на неровной дороге. Так же, если отмечен снос задней или передней оси при резких поворотах, преждевременно срабатывает АВС или отмечено увеличение свободного хода рулевого колеса.
✔ Компьютерная диагностика двигателя. Проводится, если автолюбитель стал замечать, что двигатель долго разогревается, возрос расход топлива, двигатель работает неустойчиво или плохо заводится, потерял мощность, отмечен белый или черный дым при выхлопе, присутствуют посторонние шумы, холостые обороты понижены/повышены. Во время диагностики проверяется: система впрыска; электроснабжение; измеряется компрессия.
✔ Компьютерная диагностика АКПП. Следует проводить, если не включается одна из передач, есть заметные рывки, шумы или пробуксовка при переключении передач, увеличен расход топлива, отмечена утечка масла. При диагностике считываются коды ошибок блока управления АКПП, проводится оценка показаний датчиков температуры рабочей жидкости и положения дроссельной заслонки, а так же положение селектора АКП.
Если сравнивать компьютерную диагностику автомобиля с более традиционной, то первая скорее может рассматриваться как вершина диагностической технологии, поскольку довольно быстро и качественно позволяет обнаружить практически все неисправности.
Мы осуществляем компьютерную диагностику как для легковых автомобилей так и компьютерную диагностику для грузовых автомобилей
+375(29)2000959 (mts)
Перетяжка руля кожей своими руками
Перетяжка руля кожей своими руками
Полезная статья с отличными иллюстрациями, забирай к себе на стену ?
? Руль, как известно, связующее звено между автомобилем и водителем. И приятный на ощупь материал, удобство для рук и еще множество факторов влияют на то, как водитель чувствует автомобиль. Руль для водителя, не только самая значимая деталь, он так же значим и в плане интерьера салона. Обшарпанный, местами порванный, затертый до дыр материал, которым обтянут руль, говорит о том, что обшивку пора бы поменять, как бы привычна и удобна она ни была.
Вкусы у всех разные, кому-то нравится гладкий полированный руль, кому-то обтянутый чуть ли не змеиной кожей, но практически все выбирают классику черной кожи. Любому автолюбителю хочется индивидуальности, оригинальности и шика. И один из наиболее популярных способов привнести оригинального дизайна в интерьер салона – это перетяжка руля. При этом она еще и является отличным элементом тюнинга автомобиля.
Стоит заметить, что сервисная отделка руля – удовольствие дорогое. Поэтому наилучший способ в данном случае, перетяжка руля кожей своими руками, которая и деньги сэкономит и индивидуальности добавит. Все, что выполнено вручную – эксклюзив в единственном экземпляре.
? Процесс перетяжки
Перед тем, как приступать непосредственно к перетяжке, нужно определиться, каким материалом будет обтянут руль, и выбрать его цвет.
? Обратите внимание! Самая удобная в использовании кожа – перфорированная, она более мягкая и эластичная, работать с ней удобнее и комфортнее, чем с гладкой. Хотя и у гладкой кожи есть свои достоинства, она более износоустойчива, чем перфорированная. Оптимальная толщина кожи должна варьироваться в пределах 1,2 – 1,4 мм.
Далее нужно действовать по пунктам.
⃣ Прежде всего, нужно снять руль с основания. Все, что потребуется – это открутить сам руль от корпуса, если он закреплен именно на нем, а потом уже с рулевого вала. К корпусу руль крепится при помощи шурупов, их нужно открутить, а для того, чтобы снять его с вала, потребуется открутить гайку-крепление.
⃣ Теперь можно приступить и к изготовлению макета руля, который должен совпадать со снятым точь в точь. Чтобы выполнить лекало, нужно обернуть руль любой полиэтиленовой пленкой, подойдут даже простые магазинные пакеты. после этого нужно обмотать его строительным скотчем, на бумажной основе, и отметить карандашом или маркером то место, по которому будет разрезаться макет.
⃣ Теперь можно приступить к разрезанию макета по отмеченным линиям. Делать это нужно аккуратно. После этого все сектора разрезанного макета переносятся на бумагу. Стоит учесть один немаловажный момент, чтобы не пришлось все переделывать заново и портить дорогую кожу. При перенесении каждого сектора макета руля непосредственно на кожу, из которой будет сделана оплетка, нужно учитывать запас. То есть, на самой коже стоит прибавить от края 1,5 – 1,7 см на шов.
⃣ После всех манипуляций, кожаные детали следует приложить к рулю и убедиться, что все подходит и совпадает по размеру. Излишки кожи перед обметкой нужно отрезать.
⃣ Теперь нужно аккуратно сложить все детали в том порядке, в котором они должны быть, и после этого сшить. Обязательно нужно обметать и края чехла, так как за петли обметки будет стягиваться чехол на руле. Для сшивки чехла из кожи следует использовать капроновые нитки, так как самое главное их качество – это прочность.
⃣ После того как сшивка кожаного чехла полностью завершена, нужно, не прилагая больших усилий, чтобы не порвать, натянуть его непосредственно на руль. После этого обшивку нужно разгладить, чтобы не возникло морщин, провисаний и тому подобных досадных недочетов.
⃣ Остался последний этап – стягивание краев чехла. Придется проявить фантазию и найти приспособление, с помощью которого можно закрепить руль так, чтобы он держался и не елозил при сшивке краев. Это нужно потому, что в процессе сшивки чехла на руле будут нужны обе руки: одна – держит, другая – сшивает. Стоит предупредить сразу – дело это очень хлопотное, кропотливое и долговременное, так как стягивать нужно предельно аккуратно. Самое главное в начале – это надежно закрепить нитку в самом начале сшивки, потом дело пойдет легче. Красота, как говориться, требует жертв.
⃣ Из самых ходовых швов при стяжке можно назвать три вида – это макраме, спортивный и косичка, все они очень органично смотрятся на оплетке. При стягивании краев под крышкой сигнала для пущей надежности можно промазать их резиновым клеем.
⃣ Теперь можно устанавливать обновленный руль на место.
Обтянуть руль кожей идеально сможет не каждый человек. Работа с кожей требует определенных знаний и навыков, поэтому такое дорогое удовольствие, как обтяжка руля кожей, должен выполнять мастер своего дела. Иначе можно испортить дорогой материал, вследствие чего, просто пустить деньги на ветер. Кроме всего прочего, самая популярная перетяжка руля именно кожаная — это удобно, приятно на ощупь и долговечно.
ДВИГАТЕЛЬ БЕЗ РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНОГО ВАЛА
БЕЗ РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНОГО ВАЛА
Исторически сложилось так, что отечественное автомобилестроение развивалось в попытках догнать западных коллег. По-настоящему оригинальные модели (к ним относится, скажем, “Победа”) можно пересчитать по пальцам. И все же интересные разработки, внедрение которых позволило бы нашим автомобилестроителям успешно конкурировать с зарубежными, появляются. Предлагаем вниманию читателей рассказ о необычном механизме, предложенном доцентом кафедры “Электротехника и электрооборудование” Московского автомобильно-дорожного института (Государственного технического университета) Д. А. Сосниным. Устройство позволяет отказаться от применения в двигателе привычного распределительного вала и в то же время гибко управлять фазами газораспределения и величиной хода клапанов.
ТАМ, ГДЕ ЭЛЕКТРОНИКА ПАСУЕТ
Любой автомобилестроитель стремится к тому, чтобы двигатели внутреннего сгорания (ДВС) на его машинах работали в оптимальном режиме: обеспечивали максимальную мощность, равномерность крутящего момента, минимальный расход топлива, наименьшую токсичность выхлопных газов. Однако пока этого никому не удалось добиться в полной мере, поскольку улучшение одних характеристик приводит к ухудшению других. вк.ком/v_korche В последнее время, правда, достигнут существенный прогресс благодаря применению автоматизированного управления работой двигателя с широким использованием электроники.
При составлении программы для системы управления двигатель на специальном испытательном стенде вводят в устойчивый режим работы и последовательно корректируют все параметры так, чтобы для данного режима они обеспечивали наилучшие выходные характеристики. То же проделывают при других режимах. Результаты записывают в постоянную память электронного блока в виде многомерной диаграммы, с помощью которой в дальнейшем формируются управляющие сигналы по каждому из параметров.
Например, в комплексной электронной системе “Motronic” (ФРГ), которая управляет впрыском топлива и зажиганием, пять таких диаграмм: для корректировки угла опережения зажигания, времени впрыска топлива, положения клапана рециркуляции (устройства, возвращающего часть выхлопных газов в цилиндр для лучшего дожигания топлива), времени накопления энергии в катушке зажигания и положения дроссельной заслонки. В качестве входных параметров в этой системе используются частота вращения коленчатого вала, крутящий момент и температура двигателя, а также напряжение аккумуляторной батареи. На выходе контролируют соответствие оборотов двигателя крутящему моменту и содержание окиси углерода в выхлопных газах.
К сожалению, в автомобиле есть система, которая не поддается регулированию даже самой изощренной автомобильной электроникой. Это газораспределительный механизм с жесткой кинематической связью между коленчатым и распределительным валами.
Специалисты считают, что классический двигатель достаточно совершенен и если иногда плохо работает, то лишь потому, что “задыхается от собственного выхлопа”; стоит дать двигателю побольше кислорода, позволить “дышать полной грудью”, и ему не будет альтернативы.
Помочь двигателю можно, если бы удалось сдвигать моменты открытия и закрытия клапанов, в первую очередь впускных. Вспоминается, как еще в начале 70-х годов прошлого века автогонщики прибалтийских
республик выигрывали состязания, добиваясь частоты вращения коленчатого вала до 3000 об/мин на холостом ходу и до 8000 об/мин на полном газу. Впоследствии выяснилось, что они раздобыли шаблон распределительного вала, наплавляли кулачки и затем вручную доводили их форму. С такими распредвалами двигатели выдавали высокие характеристики (мощность и крутящий момент), но только на больших оборотах. Для спортивных машин это хорошо, но для “частных” — неприемлемо. Тем не менее такой факт говорит о заметной роли запаздывания или опережения фазы клапанов.
Как же заставить клапан открываться и закрываться в тот момент, который соответствует оптимальной работе двигателя? Ясно, что нужно управлять фазами газораспределения в зависимости от частоты вращения, положения и нагрузки коленчатого вала. Традиционный кулачковый распредвал не позволяет решить эту задачу.
В небольших пределах соотношение фаз газораспределения можно регулировать с помощью механических, электромеханических, гидравлических, пневматических приводов клапанов. Но наиболее перспективным считается электромагнитный привод, управляемый электроникой. С его помощью можно не только оптимизировать работу двигателя, но и расширить его функциональные возможности. Так, четырехцилиндровый двигатель при изменении порядка срабатывания клапанов можно заставить действовать как двух- или трехцилиндровый; он более равномерно работает при переменных нагрузках, потребляет меньше топлива на максимальных оборотах при заданной мощности. Не будет у такого двигателя проблем с изменением направления вращения коленчатого вала.
На первый взгляд все выглядит очень просто, но почему-то на автомобилях электромагнитные клапана пока встречаются только в экспериментальных разработках.
КЛАПАН АРХАНГЕЛЬСКОГО
Попытку реализовать идею электромагнитного клапана с гибким управлением предпринял в середине XX века профессор МАДИ В. М. Архангельский. Включение и выключение электромагнитов происходило при замыкании и размыкании контактов, связанных с кулачками распределительного вала. На место клапан возвращался пружиной.
В схеме Архангельского был предусмотрен центробежный регулятор на распределительном валу. При изменении частоты вращения он смещал положение кулачков и вызывал опережение открывания и закрывания клапанов. Таким образом, регулятор играл роль обратной связи. Это позволяло обходиться без программного управления, которого, кстати, тогда и не могло быть.
К сожалению, несмотря на изящество схемы, работоспособную конструкцию создать не удалось. Дело в том, что клапан должен быстро срабатывать и надежно закрываться, а поэтому требуется возвратная пружина с большой жесткостью. Соответственно нужен мощный электромагнит, который потребляет значительный ток из бортовой сети автомобиля. В те времена не было мощных полупроводниковых вентилей и металлические контакты при коммутации больших токов быстро выгорали. Наконец, при закрытии клапана возвратной пружиной происходил сильный удар головки клапана о гнездо, что вызывало шум при работе газораспределительного механизма и вело к частым поломкам клапанов.
ОДИН ХОРОШО, А ДВА ЛУЧШЕ
Избавиться от многих недостатков, присущих клапану Архангельского, можно, если вместо одного электромагнита поставить два — открывающий и закрывающий. Подобная схема была разработана одним из студентов Тольяттинского государственного университета в дипломном проекте под руководством доктора технических наук профессора В. В. Ивашина.
В данном варианте конструкции пружины не нужны, и поэтому электромагниты могут быть меньших размеров и мощности — ведь большой ток потребляется лишь при закрывании и открывании клапанов, а для их удержания достаточна сила тока в десять раз меньше.
Но главное, теперь можно обойтись совсем без распределительного вала, поскольку задавать время срабатывания и силу тока через обмотку электромагнита может программируемый контроллер — электронное устройство, обычно на микропроцессоре, управляющее работой двигателя и других систем автомобиля.
В НАМИ под руководством кандидата технических наук А. Н. Терехина начали проводить исследовательские и конструкторские разработки газораспределительного механизма с электромагнитным приводом клапанов на базе двигателя М-412. В результате был создан действующий макет газораспределительного механизма с двухсторонними электромагнитами на восьми клапанах. Но с начала 1990-х годов финансирование прекратилось, и перспективная разработка затерялась в архивах.
Несколько лет назад работы над новым газораспределительным механизмом были возобновлены на Волжском автозаводе под руководством главного конструктора АвтоВАЗа П. М. Прусова. Так, среди тем Всероссийского конкурса “Русский автомобиль” (см. “Наука и жизнь” № 12, 2002 г.) была объявлена “Разработка системы электромагнитного привода газораспределительных клапанов для 16-клапанного двигателя ВАЗ”. На конкурс были представлены два проекта, но оба совсем “не по делу”, и их даже не стали рассматривать.
Тем временем над усовершенствованием электромагнитного привода клапанов начали работать японские, американские и (с наибольшим успехом) немецкие автомобилестроители. Уже в 2002 году компания БМВ приступила к испытаниям на реальном 16-клапанном двигателе газораспределительного механизма с электромагнитным приводом всех клапанов.
КОНКУРЕНТОСПОСОБНАЯ КОНСТРУКЦИЯ
Тогда же к разработке электромагнитных газораспределительных клапанов приступили на кафедре “Электротехника и электрооборудование” МАДИ (ГТУ).
Хотя на Западе нас не признавали конкурентами: мол, “отстали на 10 миль” (на жаргоне автогонщиков так говорят об отставших на два круга, что означает — слабаки), однако автором запатентована конструкция, которая решает большинство проблем, присущих электромагнитным приводам.
В ней вместо громоздких электромагнитов, установленных над клапанами, применены длинные соленоиды. Торможение сердечника в длинном соленоиде реализуется не жесткими упорами, а краевыми магнитными полями, и работа привода становится бесшумной. Кроме того, ход клапана может быть сколь угодно большим и регулируемым. Возвратно-поступательное движение от электромагнита к клапану передается через штангу и качающееся коромысло. Благодаря этому привод можно устанавливать не над блоком цилиндров, а на его боковой поверхности. В результате значительно уменьшается высота двигателя, а для охлаждения и смазки деталей привода используются штатные системы автомобиля.
Теперь дело за моторостроителями. Если удастся воплотить идею в металле, в России появится приемистый и экономичный автомобиль, который к тому же будет удовлетворять самым жестким требованиям по чистоте выхлопа.
Что такое rat-look
Что такое rat-look
Первоначально направление в тюнинге автомобиля rat-look появилось в США. В первой половине прошлого века многие американские автовладельцы стремились выделиться в потоке одинаковых машин.
В то время набирали популярность хот-роды. Заядлые автолюбители все свое свободное время просиживали в гаражах, колдуя над внешностью своего автомобиля. Причем дело не ограничивалось только увеличением производительности двигателя и занижением подвески.
Любители всеобщего внимания перекрашивали свои автомобили, меняли элементы кузова. И все это было ради того, чтобы прокатиться по улицам города в выходной день. Однако часто случалось так, что желание проехать на своем авто брало верх даже не смотря на то, что автомобиль мог быть не до конца покрашен, или иметь видимые участки ржавчины.
На дорогах все чаще можно было встретить машины без бамперов или со следами неоконченного ремонта. Так постепенно формировались истоки rat-look. Число сторонников данного направления многократно возросло после выхода в прокат таких фильмов, как «Безумный Макс», в которых автомобили были созданы из всего, что попадалось под руку на ближайшей свалке.
Распространение по всему миру.
Сегодня rat-look получил широкую популярность далеко за пределами США. Например, в Европе многие автовладельцы сознательно состаривают свои автомобили. Как правило, в первую очередь под горячую руку попадают старые ржавые машины.
Впрочем, этот необычный вид тюнинга используется и для преображения стандартных авто среднего ценового диапазона. Как, например, этот Volkswagen Passat, который можно часто встретить и на наших дорогах.
Дьявол в мелочах.
На сегодняшний день нет жестких критериев, согласно которым возможно определить, что же такое тюнинг в стиле rat-look. Можно с уверенностью сказать, что каждый автовладелец сам определяет свои каноны создания rat-машины.
Как правило, rat-look проявляется во внешнем виде автомобиля. Для этого искусственно состаривают отдельные элементы кузова, покрывая их составом, похожим на ржавчину. Также в ход могут идти кузовные детали, которые отличаются от основного цвета машины. Это придает вид недавнего ремонта «на скорую руку».
Однако недостаточно просто испортить все, до чего дотянутся руки. Внешний облик rat-автомобиля необходимо продумывать до мелочей. В противном случае получится безвкусная помойка на колесах.
Что такое Поршень двигателя
Поршень двигателя
В кривошипно-шатунном механизме поршень выполняет несколько функций, среди которых восприятие давления газов и передача усилий на шатун, герметизация камеры сгорания и отвод от нее тепла. Поршень является наиболее характерной деталью двигателя внутреннего сгорания, т.к. именно с его помощью реализуется термодинамический процесс двигателя.
Условия, в которых работает поршень, экстремальны и характеризуются высоким давлением, температурой и инерционными нагрузками. Поэтому поршни на современных двигателях изготавливаются из легкого, прочного и термостойкого материала – алюминиевого сплава, реже из стали. Поршни изготавливаются двумя способами – литьем под давлением или штамповкой, т.н. кованые поршни.
Схема поршня двигателя на примере поршня, устанавливаемого в двигатель TSI (фото №1)
1. головка поршня;
2. поршневой палец;
3.стопорное кольцо;
4. бобышка;
5. поршневая головка шатуна;
6. юбка поршня;
7. стальная вставка;
8. первое компрессионное кольцо (трапециевидное);
9. второе компрессионное кольцо (коническое с подрезом);
10. маслосъемное кольцо (с пружинным расширителем и дренажными отверстиями)
Поршень цельный конструктивный элемент, который условно разделяют на головку (в некоторых источниках ее называют днище) и юбку. Форма и конструкция поршня в значительной степени определяются типом двигателя, формой камеры сгорания и процессом сгорания, протекающим в ней. Поршень бензинового двигателя имеет плоскую или близкую к плоской поверхность головки. В ней могут быть выполнены канавки для полного открытия клапанов. Поршни двигателей с непосредственным впрыском топлива имеют более сложную форму. В головке поршня дизельного двигателя выполняется камера сгорания определенной формы, которая обеспечивает хорошее завихрение и улучшает смесеобразование.
Ниже головки поршня выполняются канавки для установки поршневых колец. Юбка поршня имеет конусообразную или криволинейную (бочкообразную) форму. Такая форма юбки компенсирует температурное расширение поршня при нагреве. При достижении рабочей температуры двигателя поршень принимает цилиндрическую форму. Для снижения потерь на трение на боковую поверхность поршня наносится слой антифрикционного материала (дисульфид молибдена, графит). В юбке поршня выполнены отверстия с приливами (бобышки) для крепления поршневого пальца.
— Охлаждение поршня осуществляется со стороны внутренней поверхности различными способами:
1. масляный туман в цилиндре;
2. разбрызгивание масла через отверстие в шатуне;
3. разбрызгивание масла специальной форсункой;
4. впрыскивание масла в специальный кольцевой канал в зоне колец;
5. циркуляция масла по трубчатому змеевику в головке поршня.
— Поршневые кольца образуют плотное соединение поршня со стенками цилиндра. Они изготавливаются из модифицированного чугуна. Поршневые кольца основной источник трения в двигателе внутреннего сгорания. Потери на трение в кольцах достигают до 25% всех механических потерь в двигателе.
Число и расположение колец зависит от типа и назначения двигателя. Самая распространенная схема – два компрессионных и одно маслосъемное кольцо. Компрессионные кольца препятствуют прорыву газов из камеры сгорания в картер двигателя. Первое компрессионное кольцо работает в наиболее тяжелых условиях. Поэтому на поршнях дизельных и ряда форсированных бензиновых двигателей в канавке кольца устанавливается стальная вставка, повышающая прочность и позволяющая реализовать максимальную степень сжатия. Компрессионные кольца могут иметь трапециевидную, бочкообразную, коническую форму, некоторые выполняются с порезом (вырезом).
Маслосъемное кольцо удаляет излишки масла с поверхности цилиндра и препятствует попаданию масла в камеру сгорания. Кольцо имеет множество дренажных отверстий. Некоторые конструкции колец имеют пружинный расширитель.
Соединение поршня с шатуном осуществляется с помощью поршневого пальца, который имеет трубчатую форму и изготавливается из стали. Имеется несколько способ установки поршневого пальца. Самый популярный т.н. плавающий палец, который имеет возможность проворачиваться в бобышках и поршневой головке шатуна во время работы. Для предотвращения смещения пальца он фиксируется стопорными кольцами. Значительно реже применяется жесткое закрепление концов пальца в поршне или жесткое закрепление пальца в поршневой головке шатуна.
Поршень, поршневые кольца и поршневой палец носят устоявшееся название поршневая группа.
Распределительный вал
Распределительный вал
Распределительный вал или попросту распредвал в газораспределительном механизме обеспечивает выполнение основной функции – своевременного открытия и закрытия клапанов, за счет чего производится приток свежего воздуха и выпуск отработавших газов. В общем виде распределительный вал управляет процессом газообмена в двигателе.
Для уменьшения инерционных нагрузок, увеличения жесткости элементов газораспределительного механизма распределительный вал должен располагаться как можно ближе к клапанам. Поэтому стандартное положение распредвала на современном двигателе в головке блока цилиндров – т.н. верхнее расположение распределительного вала.
В газораспределительном механизме используется один или два распределительных вала на ряд цилиндров. При одновальной схеме обслуживаются впускные и выпускные клапаны (два клапана на цилиндр). В двухвальном газораспределительном механизме один вал обсуживает впускные клапаны, другой – выпускные (два впускных и два выпускных клапана на цилиндр).
Основу конструкции распределительного вала составляют кулачки. На каждый клапан используется, как правило, один кулачок. Кулачок имеет сложную форму, которая обеспечивает открытие и закрытие клапана в установленное время, и его подъем на определенную высоту. В зависимости от конструкции газораспределительного механизма кулачок взаимодействует либо с толкателем, либо с коромыслом. Данная статья опубликована в паблике Типичный Автомеханик. Если вы видите эту статью в другом сообществе, значит ленивые администраторы других сообществ нагло копируют материал у нас и даже не читают его.
При работе распределительного вала кулачки вынуждены преодолевать усилия возвратных пружин клапанов и силы трения от взаимодействия с толкателями. На все это расходуется полезная мощность двигателя. Указанных недостатков лишена беспружинная система, реализованная в десмодромном механизме. Для уменьшения силы трения между кулачком и толкателем плоская поверхность толкателя может заменяться роликом. В отдаленной перспективе использование магнитной системы для управления клапанами, обеспечивающей полный отказ от распределительного вала.
Распределительный вал изготавливается из чугуна (литьем) или стали (ковкой). Распредвал вращается в опорах, которые представляют собой подшипники скольжения. Число опор на одно превышает число цилиндров. Опоры, в основном, разъемные, реже – неразъемные (выполнены как одно целое с головкой блока). В опорах, выполненных в чугунной головке, используются тонкостенные вкладыши, которые при изнашивании заменяются.
От продольного перемещения распредвал удерживают упорные подшипники, располагающиеся около приводной шестерни (звездочки). Распределительный вал смазывается под давлением. Предпочтительным является индивидуальный подвод масла к каждому подшипнику. Значительно повышается эффективность газораспределительного механизма с использованием различных систем изменения фаз газораспределения, которые позволяют добиться повышения мощности, топливной экономичности, снижения токсичности отработавших газов.
Различают несколько подходов к изменению фаз газораспределения:
— поворот распределительного вала на различных режимах работы;
— использования нескольких кулачков с различным профилем на один клапан;
— изменение положения оси коромысла.
Привод распределительного вала
Распределительный вал приводится в действие от коленчатого вала двигателя. В четырехтактном двигателе внутреннего сгорания привод обеспечивает вращение коленчатого вала со скоростью в два раза медленнее коленчатого вала.
На двигателях легковых автомобилей привод распределительного вала осуществляется с помощью цепной или ременной передачи. Данные виды привода на равных используются как в бензиновых двигателях, так и дизелях. Ранее для привода использовалась шестеренная передача, но ввиду громоздкости и повышенного шума перестала применяться.
Цепной привод объединяет металлическую цепь, которая обегает звездочки на коленчатом и распределительном валу. Помимо этого в приводе используются натяжитель и успокоитель. Цепь состоит из звеньев, соединенных шарнирами. Одна цепь может обслуживать два распределительных вала.
Цепной привод распределительного вала достаточно надежный, компактный, может использоваться на больших межосевых расстояниях. Вместе с тем, износ шарниров при эксплуатации, приводит к растяжению цепи, последствия которого могут быть самые печальные для ГРМ. Не спасают даже натяжитель с успокоителем. Поэтому цепной привод требует регулярного контроля состояния.
В ременном приводе распределительного вала используется зубчатый ремень, который охватывает соответствующие зубчатые шкивы на валах. Приводной ремень оборудуется натяжным роликом. Ременный привод компактный, почти бесшумный, достаточно надежный, что делает его популярным у производителей. Современные зубчатые ремни имеют значительный ресурс — до 100 тыс. км пробега и более.
Привод распределительного вала может использоваться для привода и других устройств – масляного насоса, топливного насоса высокого давления, распределителя зажигания.
Обpаботка колесных аpок и днища
Обpаботка колесных аpок и днища
Антикорозийная обработка днища и арок является очень важной процедурой, которая сможет существенно продлить срок службы кузова. В отличие от других частей кузова, именно днище и колесные арки больше всего подвержены коррозии, это связано с тем, что они постоянно находятся в тесном контакте с грязью, водой, песком, пылью и прочими веществами негативно воздействующими на металл. Сейчас услуги по обработке кузова автомобиля предлагает множество автосервисов и автомастерских, однако это довольно простая процедура и с ней сможет справиться любой водитель.
Для начала необходимо найти нужные инструменты и материалы. Из инструментов возьмем жесткую малярную кисть, щетку по металлу и дрель с проволочной щеткой на конце. Из материалов нам понадобится растворитель 646, ацетон, ортофосфорная кислота, ее можно заменить преобразователем ржавчины, специальная грунтовка для днища (цинконаполненная или ГФ-021) и мастика. Хорошо подойдут мастики Барьер, Щит-М и Кордон, так как они являются резинонаполненными, то есть содержат в себе кусочки резины.
Перед началом обработки тщательно вымойте арки и днище, лучше всего это делается при помощи мощного напора воды. Затем оставьте машину на сутки в хорошо вентилируемом гараже, чтобы днище хорошо просохло. Обработку лучше всего проводить на улице, при температуре воздуха не менее 20 градусов тепла. Для удобства лучше будет поднять машину на бок.Снимаем колеса, на тормозные механизмы и ступицы надеваем полиэтиленовые пакеты, чтобы их не запачкать. Также необходимо снять передние крылья и бампера. Теперь можно приступить к работе. Внимательно осматриваем заводское покрытие, удаляем все его отслаивающиеся части, здесь поможет электродрель. Места подверженные коррозии зачищаем до метала, обрабатываем ортофосфорной кислотой, промываем водой и сушим теплой струей воздуха из пылесоса. Обратите внимание на концы порогов, там чаще всего обдирается краска. Все зачищенные места грунтуем и оставляем сушиться на сутки. Далее при помощи кисти кладем первый слой мастики, толщиной примерно на половину миллиметра, оставляем просохнуть на 4 часа, и наносим второй слой, еще через 4 часа – тритий. Чтобы мастика была жидкой ее необходимо нагреть или развести с керосином или бензином. Кроме днища и арок, можно обработать места кузова под бамперами.
Дополнительно на днище и на внутреннюю сторону крыльев можете нанести Мовиль. Также рекомендуется установить подкрыльники и обработать нижнюю часть порогов антигравийным покрытием, которое продается в специальных баллонах. Если проделать все описанные выше процедуры качественно, то на ближайшие годы о коррозии можно не вспоминать.
ОТПУСК ЗАКОНЧЕН!!!!!
Ура!
Отпуск закончился!
Наконец-то мы закончили отдыхать и вернулись к работе!
С понедельника (07.09.2015) СТО начинает работать по прежнему графику (как до отпуска)
Так что добро пожаловать )
ОТПУСК НА СТО!
Здравствуйте наши КЛИЕНТЫ, а так же наши ПОДПИСЧИКИ
Хотим заблаговременно попросить у Вас всех прощения, но на нашем СТО трудятся самые обычные люди, которым так же нужен отдых. Лето уже заканчивается, а никто из мастеров еще не отдохнул от трудовых будней!
По этой причине мы решили сделать корпоративный отпуск на две недели для всех сотрудников.
Тоесть говоря по простому и понятному — СТО не будет работать с 21 Августа 2015 года до 7 сентября 2015 года.
Чем это чревато?
Для клиентов:
К сожалению придется либо перенести обращение к нам на 7 сентября и позже, либо…
Для подписчиков сайта и наших групп:
Новости и статьи будут выходить крайне не стабильно, так же собственно могут и не выходить вовсе не по нашей вине. Не известно что там будет с интернетом. Компьютер мы понятное дело берем с собой но как говорится — обещать ничего не станем. С 7 сентября статьи и новости будут выходить по прежнему сравнительно стабильно )
Еще раз извиняемся за непреднамеренный перерыв в работе и постараемся в следующем году не делать таких неожиданных отпусков )
