Отключить иммобилайзер

Что такое VTEC

Всего на данный момент существуют четыpе pазличные системы: DOHC VTEC, SOHC VTEC, VTEC-E и 3-stage VTEC, но общий пpиницип у них одинаковый: использование для конкpетного клапана pазличных по пpофилю кулачков для pазных pежимов pаботы, путём замыкания pокеpов или коpомысел небольшим стеpжнем, сдвигаемым давлением масла. Т.е., как видно, система очень пpоста и надёжна.

DOHC VTEC
Может быть это звучит стpанно, но система VTEC пpидумана и pеализована более десяти лет назад. В апpеле 1989 года в Японии было пpедставлено новое поколение автомобиля Honda Integra, на некотоpых модификацях котоpого (XSi, RSi, кузова E-DA6, E-DA6) стоял удивительнейший двигатель, котоpый выдавал 100 безнаддувных л.с. с одного литpа pабочего объёма, но пpи этом отличался хоpошой тягой на низах, топливной экономичностью и экологической чистотой. Это был легендаpный B16A, по истине фантастический двигатель, котоpый с небольшими изменениями выпускается и по сей день. Hа этом двигателе установлена DOHC VTEC система, особенностями котоpой являются следующее:
1. Два pаспpедвала, 4 клапана на цилиндp.
2. Использование pокеpов.
3. Hа каждые два клапана пpиходится тpи кулачка на pаспpеделительном вале.
4. Система VTEC используется на обоих pаспpедвалах, как впускном, так и выпускном.

DOHC VTEC имеет два pежима. В обычном каждый клапан упpавляется своим кулачком (это внешние кулачки в каждой тpойке), а в pежиме максимальной мощности оба клапана упpавляются один центpальным кулачком. Основное назначение системы DOHC VTEC — очень высокая удельная мощность (до 100 л.с./л и больше) и хоpошая пpи этом тяга на низах.

SOHC VTEC
Эта система появилась несколько позднее. Один из пеpвых двигателей, использующих SOHC VTEC стал обновлённый ‘стаpичок’ D15B с 130 л.с., 1.5 л, котоpый устанавливался с 1991 года на Honda Civic.
Отличительные особенности этой системы:
1. Один pаспpедвал, 4 клапана на цилиндp.
2. Используются pоликовые коpомысла.
3. Hа каждые два впускных клапана пpиходится тpи кулачка.
4. Система VTEC используется только для впускных клапанов.
5. Пpовод для свечи пpоходит между коpомыслами выпусных клапанов.
SOHC VTEC имеет два pежима pаботы, аналогичных pежимам DOHC VTEC. Может показаться, что SOHC VTEC хуже, чем DOHC VTEC. Это не так, SOHC VTEC имеет некотоpые пpеимущества, такие как пpостота констpукции, меньшая шиpина двигателя, меньший вес, возможность относительно легко использовать её на двигателях пpедыдущего поколения (D15B, ZC/D16A). Hазначение SOHC VTEC обычно такое же как и у DOHC VTEC, но не столько сильно выpаженое, а для слабофоpсиpованных двигателей — сглаживание кpивой кpутящего момента.

SOHC VTEC-E
Появившаяся одновpеменно с SOHC VTEC и схожая с ней по некотоpым констpуктивным особенностями, эта система тем не менее используется для дpугих целей. Для того, чтобы понять каким, посмотpим особенности:
1. Один pаспpедвал, 4 клапана на цилиндp.
2. Используются pоликовые коpомысла.
3. Hа каждые два впускных клапана пpиходится два кулачка, один из котоpых пpедставляет собой пpосто кольцо.
4, 5. Аналогично SOHC VTEC.
SOHC VTEC-E также имеет два pежима pаботы. Пpи небольших обоpотах оба впускных клапана упpавляются своими кулачками, но поскольку один из этих кулачков является кольцом, pеально pаботает только втоpой клапан. Плюс за счёт несимметpичности потока поступающей гоpючей смеси (один клапан закpыт, а втоpой откpыт) возникают завихpения, котоpые позволяют pаботать на довольно бедной смеси. Пpи увеличении обоpотов сpабатывает система VTEC и оба клапана начинают упpавляться одним ноpмальным кулачком. Основная цель пpименения подобной система — заметное снижение pасхода топлива и улучшение экологических показаний. Стоит также учесть, что удельная мощность двигателей с SOHC VTEC-E может оказаться меньше аналогичных двигателей даже без системы VTEC.

3-stage SOHC VTEC
Эта система появилась в 1995 году на двигателе D15B, устанавливающимся на Honda Civic. Она пpедставляет собой объединений двух диаметpально пpотивоположных по назначению систем: SOHC VTEC и SOHC VTEC-E. Отличительные особенности:
1. Один pаспpедвал, 4 клапана на цилиндp.
2. Используются коpомысла.
3. Hа каждые два впускных клапана пpиходится тpи кулачка, один из котоpых как и у SOHC VTEC-E пpедставляет собой кольцо.
4, 5. Аналогично SOHC VTEC, SOHC VTEC-E.
Как видно из названия, 3-stage SOHC VTEC имеет тpи pежима pаботы. Пеpвый pежим аналогичен пеpвому pежиму SOHC VTEC-E. Во втоpом pежим, также как у SOHC VTEC-E, оба клапана упpавляются ноpмальным кpайним кулчаком. А пpи пеpеходе к тpетьему pежиму, pежиму максимальной мощности, оба клапана упpавляются одиним высоким центpальным кулчаком. Эта система по назначению достаточно унивеpсальна, так, напpимеp, упомянутый двигатель D15B с нею имеет очень неплохую удельную мощность (130/1.5=86.(6) л.с./л), но пpи этом, если двигатель pаботает в пеpвом, экономичном 12v pежиме, о чём свидетельствует загоpание индикатоpа ‘ECONO’ на пpибоpной панеле Honda Civic, pасход пpи движении с постоянной скоpостью 60 км/ч составляет около 3.5 л на 100 км.

Возможные неисправности ходовой части автомобиля

При эксплуатации автомобиля на отечественных дорогах постоянное внимание необходимо уделять состоянию ходовой части. Ходовая часть автомобиля, ходовая, подвеска – это все слова-синонимы, описывающие одну из неотъемлемых частей Вашего автомобиля. Ходовая часть – это совокупность узлов и деталей, обеспечивающих комфорт, динамику и управляемость Вашего автомобиля во время движения. Любой водитель, профессионал он или нет, интуитивно или на слух чувствует свой автомобиль. И когда, при движении на разных скоростях, он вдруг начинает слышать какие-то посторонние звуки, появляется вопрос, а что это может быть. И очень часто причина посторонних шумов кроется в неисправности ходовой части автомобиля. В процессе эксплуатации в подвеске автомобиля могут возникнуть неисправности, связанные с износом и поломками деталей. Техническое состояние ходовой части может быть оценено по отклонениям размеров деталей от обеспечиваемых при сборке на заводе и допустимым износам к зазорам в основных сопряженных деталях, а также по состоянию рабочих поверхностей деталей подвески.

Большая часть неисправностей подвески автомобиля возникает либо неожиданно, например, после езды по плохой дороге либо проявляются постепенно, в течение иногда довольно длительного периода времени. О приближающемся выходе какой-либо детали из строя и, соответственно, ремонте ходовой начинают предупреждать как посторонние звуки, исходящие со стороны неисправного механизма, так и «неадекватное поведение» вашего автомобиля.

Предупреждение: Перед определением неисправности подвески проверьте давление в шинах, отсутствие подтормаживания колес и установку на автомобиле одинаковых шин.

Возможные неисправности ходовой части автомобиля.

• Увод автомобиля в сторону от прямолинейного движения

1.Нарушены углы установки передних колес.
2.Неодинаковое давление воздуха в шинах.
3.Деформация рычагов передней подвески.
4.Неодинаковая жесткость пружин.
5.Повреждение верхней опоры одной из телескопических стоек.
6.Поломка стабилизатора поперечной устойчивости автомобиля.
7.Неполное растормаживание тормозного механизма колеса.
8.Неправильный зазор в подшипниках колес передней подвески.
9.Значительная разница в износе колёс.
10.Нарушение параллельности осей переднего и заднего мостов.
11.Деформация лонжерона рамы.

• Колебания кузова, раскачивание на поворотах и при торможении

1.Вышли из строя амортизаторы.
2.Ослабли или сломались рессоры и детали подвески.
3.Износился или поврежден поперечный стабилизатор или его втулки.
4.Повышенное осевое биение шины или колеса.

Повышенные вибрации при движении

1.Давление в шинах не соответствует норме.
2.Неудовлетворительное состояние подшипников ступиц колес.
3.Износились или повреждены шарниры рулевого привода или нижний шарнир подвески.
4.Неправильно отрегулированы углы установки колес.
5.Раскрутились гайки или болты крепления колес.
6.Изношены задние амортизаторы.
7.Повреждены рессоры.
8.Не отбалансированы передние колеса. При этом вибрация чувствуется на рулевом колесе.
9.Не сбалансированы задние колеса. При этом вибрация передается на весь автомобиль.
10.Повреждение или деформация колес.

• Подвеска стучит или издает шумы во время движения автомобиля

1.Ослабли болты крепления амортизаторов или штанги стабилизатора поперечной устойчивости.
2.Вышли из строя амортизаторы.
3.Износились резино-металлические шарниры рычагов или шаровые шарниры рычагов подвески.
4.Сломалась пружина.
5.Значительный дисбаланс колес.
6.Повышенный зазор или износ в подшипниках колес.
7.Деформация дисков колес.

• Часто «пробивает» подвеску

1.Постоянные перегрузки автомобиля.
2.В шарнирах увеличился зазор или они были повреждены.
3.Деформация шины или диска.
4.В подшипниках ступиц передних колес установлен слишком большой зазор.
5.Дисбаланс колес.
6.Деформированы оси нижнего рычага, поворотный кулак, рычаги подвески, элементы передка кузова или поперечины подвески.
7.Вышел из строя амортизатор.
8.Повреждена рессора.
9.Сильная изношенность или повреждение шлицев задней полуоси либо вкладыша крепления заднего амортизатора.
10.Осадка пружин подвески.

• Стучат и скрипят амортизаторы

1.В проушинах износились резиновые втулки.
2.Вследствие ударов деформировался кожух.
3.Утечка жидкости.
4.Ослабло крепление поршня или резервуара.
5.Амортизаторы недостаточно хорошо закреплены.
6.Сломались детали амортизаторов.

• Повышенный или неравномерный износ шин

1.Износились шарниры и втулки подвески.
2.Дисбаланс колес.
3.Нарушены углы установки передних колес.
4.Повреждение дисков колес.
5.Деформация рычага подвески.
6.Грубый стиль вождения, слишком высокая скорость на поворотах.
7.Неравномерное торможение колес.

• При торможении и на поворотах появляется громкий скрип

1.Неисправны амортизаторы.
2.Повреждена или просела пружина подвески или неисправны элементы подвески.
3.Повреждение стабилизатора поперечной устойчивости или элементов его крепления.

• Подтекание жидкости из амортизаторов

1.Износ или разрушения сальника штока.
2.Попадание на уплотнительные кромки сальника посторонних механических частиц.
3.Забоины, риски, задиры на штоке.
4.Чрезмерное количество жидкости в амортизаторе.

• Недостаточное сопротивление амортизатора при ходе сжатия.

1.Негерметичность клапана сжатия.
2.Недостаточное количество жидкости из-за утечки.
3.Износ направляющей втулки и штока.
4.Загрязнение жидкости механическими примесями.
5.Износ или разрушение дисков клапана сжатия.

Самостоятельная очистка двигателя от гари и кокса

В процессе работы автомобильного двигателя в его камере сгорания топлива при высоких температурах происходит образование кокса и гари. Кокс – это твердые отложения, которые образуются при прокаливании без доступа воздуха топлива и масла, откладывающиеся на стенках камеры сгорания двигателя. Гарь представляет собой сыпучие мелкие остатки кокса. Конечно, идеально было бы, если бы маслосъемные поршневые кольца начисто снимали бы масло со стенок цилиндров двигателя, но на практике этого добиться не представляется возможным. А еще при этом масло с выпускных клапанов вместе с потоком топливной смеси также попадает в цилиндры. При возрастании числа пробега автомобиля возрастает и вероятность попадания масла в камеры сгорания его двигателя не только через те пути, о которых уже говорилось, но и через другие его элементы.

Нельзя игнорировать такую ситуацию. Поэтому при появлении признаков нагара рекомендуется осуществление процесса раскоксовки, то есть удаления гари и кокса со всех поверхностей деталей автомобильного двигателя.

Познакомимся с некоторыми признаками, указывающими на то, что двигателю Вашего автомобиля требуется процедура раскоксовки:

1. Появление вылетающей гари из выхлопной трубы и устойчивого запаха гари в салоне при включении зажигания или повышенной «дымности» в процессе заведения холодного двигателя.
2. Рост расхода масла по сравнению с обычным расходом.
3. Резкое снижение динамики авто.
4. Неравномерная работа двигателя на холостом ходу.
5. Появление существенного разброса в пределах 1-5 атм. компрессионных показаний по цилиндрам.
6. Возникновение резкого ухудшения запуска двигателя во время холодов при отсутствии проблем с аккумулятором.

Процедуру раскоксовки можно не только доверить специалистам станции техобслуживания, но и выполнить самому. При выполнении раскоксовки самостоятельно необходимо следовать определенной технологии. Различают два основных технологических процесса раскоксовки.

Первый тип технологии состоит в осуществлении заливки в цилиндры двигателя автомобиля через отверстия свечей средств, которые способствуют разрыхлении и удалению отложений кокса. Этот более эффективный вариант лучше всего осуществлять на прогретом двигателе.

При втором типе технологии необходимо добавлять химическое средство в масло или в бензин. Этот способ раскоксовки является менее хлопотным, но и менее эффективным. При применении этого метода следует предварительно ознакомиться с инструкцией, которая написана на упаковке, обращая внимание на то, каким образом и куда, а также в каких количествах нужно заливать.

Теперь рассмотрим процесс выполнения раскоксовки поэтапно и подробно:

1. Сначала необходимо выкрутить свечи зажигания.
2. Дальше следует выполнить установку поршней цилиндров приблизительно в среднее положение, приподняв для этого с помощью домкрата, заднее или переднее колесо соответственно на заднеприводных или переднеприводных машинах. Затем, включив последнюю, то есть пятую или четвертую передачу – в зависимости от коробки, прокрутив колесо, с помощью отвертки через отверстия свечей определиться с положением поршней.
3. Через отверстия свечей аккуратно залить в цилиндры, ранее купленную химию, предназначенную для выполнения процедуры раскоксовки. Заливать следует в каждый цилиндр приблизительно по 25 мл. Удобнее всего осуществлять процесс заливки, используя обыкновенный шприц.
4. Для более быстрого попадания средства к поршневым кольцам и эффективного размачивания нагара следует поддомкраченное колесо поворачивать, покачивая его с некоторой небольшой амплитудой, шевеля при этом и поршни следующим образом: 2-3 движения колеса, затем несколько минут «отдыха». В зависимости от силы и свойств, применяемого химического средства, на процесс разрыхления отложений может уйти 10-60 минут. За этот период времени нагар способен перейти в желеобразное или полужидкое состояние и затем в ходе работы двигателя происходит его выгорание и вылет из камеры сгорания.
5. Далее обязательно необходимо выключить передачу и осуществить прокручивание двигателя стартером приблизительно 10 секунд для удаления оставшейся в цилиндрах жидкости. Следующей процедурой является закручивание свечей. Если этого не сделать, то при заведении автомобиля может произойти повреждение двигателя за счет ощутимого гидроудара. Обязательно перед выполнением прокрутки двигателя необходимо, сняв с крышки трамблера, сделать фиксацию центрального высоковольтного провода, создавая зазор между наконечником провода и массой, приблизительно на несколько сантиметров. Выполнить это нужно для избегания появления пробоя катушки зажигания или иной нежелательной неприятности.
6. Итак, закрутив свечи, следует вернуть провод на место – на крышку трамблера и завести машину. При этом не нужно пугаться дыма, имеющего довольно неприятный запах, который может выходить из выхлопной трубы и затруднений, возникающих при запуске мотора после процедуры раскоксовки. Все эти явления могут быть в процессе раскоксовки и пугаться их не стоит. Дым с неприятным запахом может идти из выхлопной трубы авто почти до 10 первых километров пробега после раскоксовки.
7. В конце процесса раскоксовки следует дать поработать двигателю автомобиля около 20 минут на холостых оборотах, и только затем можно начинать движение.

Собственно, вот. Мотайте на ус и вы будете в курсе, что вам необходимо делать в случае возникновения данной проблемы.

Как снять тормозной барабан – несколько способов

На сегодняшний день все еще огромной популярностью пользуется барабанная тормозная система, так что вопрос, как снять тормозной барабан, не потерял своей значимости. Чтобы сделать это самостоятельно, мы предлагаем вам небольшую, но емкую инструкцию.
1. Снятие тормозного барабана – зачем осваивать эту операцию?
Как известно, данный тормозной механизм состоит из неподвижной части (колодок или ленты) и подвижной (сам барабан), а процесс торможения происходит посредством механического трения этих частей, таким образом, скорость вращения колес замедляется вплоть до полной остановки. Барабанный тормоз имеет ряд преимуществ, среди которых низкая ценовая политика, простота и эффект механического самоусиления. Ведь нижние части колодок жестко связаны между собой, и когда происходит трение между барабаном и передней колодкой, создается дополнительное усилие, которое прижимает к нему еще и заднюю колодку, что многократно увеличивает тормозящее действие.
Снятие тормозного барабана – довольно распространенная процедура, ведь на его состоянии не самым благоприятным образом отражается качество нашего дорожного покрытия. Также негативное влияние имеет и повышенная влажность воздуха, которая способствует возникновению коррозии, агрессивный стиль вождения и резкое торможение приводит к его перегреву, не стоит уже говорить о ДТП, после которых вполне возможно менять надо будет не только тормозную систему, но и весь автомобиль. Так что все вышеперечисленные факторы приводят к возникновению ржавчины, царапин, борозд, а также другим механическим повреждениям, которые легко выявить при визуальном осмотре.
Кроме того, потребность в снятии барабана возникает и в случае, когда необходимо оценить состояние накладок тормозных колодок или при поломке тормозного цилиндра.
2. Как снять тормозной барабан без посторонней помощи?
Может показаться, что сделать это просто, но это, к сожалению, не всегда так, поэтому рассмотрим несколько способов, с помощью которых возможно решить данную проблему. Сначала рассмотрим самый кровожадный метод. Поднимаем на домкрат нужное колесо (с которого необходимо снять барабан), под остальные устанавливаем противооткатные башмаки. Далее демонтируем колесо, а вместе с ним и направляющие шпильки. Кладем под мост тюльку и затем опускаем автомобиль, чтобы он как можно плотнее сел на нее.
Теперь садимся за руль, заводим авто и включаем третью передачу, как только стрелка на тахометре показывает 3-4 тысячи оборотов, резко нажимаем на тормоз. Скорей всего, барабан будет сорван с первой же попытки, однако если результата нет, то попробуйте повторить все еще раз. Данный метод имеет ряд недостатков, прежде всего, он не безопасен, и в округе никого не должно быть, так как барабан может сорваться и полететь в любом направлении, а во-вторых, его нельзя применять, если не исправен тормозной цилиндр.
3. Как упрощает работу съемник тормозных барабанов и кипяток?
Более щадящие методы снятия потребуют некоторых приспособлений или навыков. Для второго способа нам необходим съемник тормозных барабанов. Сегодня не представляет никакого труда приобрести его в специализированном магазине. Но при желании сделать его можно и самостоятельно. Расчет съемника тормозных барабанов заключается в изготовлении необходимых деталей, а именно: держателя (его, кстати, лучше заказать у фрезеровщика, чтобы он был сделан из цельной болванки) и захватов, которые будут закреплены к держателю при помощи болтов. Чертежи или образцы можно всегда найти в сети интернет, а сборка конструкции не сложнее детского конструктора.
Третий способ подойдет в том случае, когда барабан невозможно снять из-за коррозии, поэтому для решения возникшей проблемы его необходимо разогреть, чтобы разорвать столь прочную связь. Сделать это довольно легко, достаточно просто облить его кипятком, при этом учтите, что нагрев должен быть равномерным, дабы свести риск коробления к минимуму. Не забудьте надежно защитить кожу рук, иначе ожогов не избежать. После такого расширения, можно свободно срывать болты, крепящие тормозной барабан к оси.

Проточка тормозных дисков своими руками – получится ли

Довольно часто автомобилисты сталкиваются с проблемами в тормозной системе, иногда, чтобы их устранить, необходима проточка тормозных дисков, выполненная своими руками или же в специализированном центре. Но, прежде чем приступать к решению проблемы, стоит разобраться, что же собой представляет тормозной диск.
1. Расточка тормозных дисков без снятия – когда это становится необходимым?
Этот узел по праву можно назвать главным элементом дискового тормоза, к которому прикладываются все усилия исполнительного механизма. Как известно, основным принципом действия современных тормозных систем является трение, оно возникает между диском и колодкой и способствует замедлению вращения колес автомобиля и его полной остановке.
Тормозная система по ряду причин претерпевает значительные нагрузки, этому способствуют и далекое от идеала дорожное покрытие, и, конечно же, экстремальные ситуации, с которыми довольно часто автомобилист может столкнуться на дороге, неопытность водителя, повышенная влажность воздуха, способствующая возникновению коррозии, редкая эксплуатация транспортного средства и т.д.
Во время резкого торможения диски нагреваются до весьма высоких температур, возникает вибрация, и, как следствие, деталь изнашивается, и нарушается геометрия самого диска. Его поверхность становится неровной, и это может привести к быстрому выходу из строя даже новых тормозных колодок. Понять, что данный элемент тормозной системы уже не пригоден к эксплуатации, можно по следующим признакам:
возникает биение тормозной педали во время торможения; во время движения появляется биение рулевого колеса.
2. Станок для расточки тормозных дисков и другие инструменты для работы.
Поменять тормозные диски на новые – удовольствие не из дешевых, поэтому в некоторых случаях их можно восстановить и своими силами. Рассмотрим, как же осуществляется расточка тормозных дисков без снятия, и что для этого необходимо. Однако прежде чем приступать непосредственно к шлифовке, необходимо выяснить, нужна ли она, а, может, в данном случае диски подлежат только замене.
С этой целью проводим визуальный осмотр и определяем степень повреждения. Дело в том, чтопроизводитель устанавливает минимальную возможную толщину тормозных дисков, это значение обычно указывается в инструкции по эксплуатации. Поэтому, если борозды слишком глубокие, и поверхность сильно деформирована, то в этом случае речь может идти только о замене.
Но, если деталь восстановлению подлежит, то стоит обзавестись следующим инструментом: домкратом, молотком, гаечным ключом (для снятия колеса), и еще понадобится специальный станок для расточки тормозных дисков. Технология проточки состоит из следующих этапов. Для начала необходимо демонтировать колесо, на следующей стадии снимается тормозная колодка, и далее к ступице авто необходимо прикрепить специальный переходник. В этот переходник вставляется суппорт станка для проточки.
3. Замер и проточка тормозных дисков своими руками.
До детали мы добрались, но как же действовать дальше, на какую величину нужно протачивать? Для ответов на эти вопросы осуществляется замер износа поверхности диска. Делается это следующим образом: нужно запустить вращение суппорта, и, пока диск вращается на оси авто, к его поверхности подводится специальный датчик. Степень износа, а также необходимая глубина резанья определяются по мере отклонения стрелки на датчике. Далее идет непосредственно проточка.
В принципе, данная операция практически ничем не отличается от традиционной токарной по подрезке торца, если вы знакомы с этой областью.
Для этой работы нашли применение резцы с твердосплавными напайками. Чаще всего, необходимо осуществить два, а то и три подхода, но результат того стоит. Вы получаете ровную, идеальную поверхность. В современных станках можно выбирать между автоматическим и ручным режимом, первый дает более качественный результат. В завершении опять проверяем поверхность диска с помощью датчика. Для того чтобы диски прослужили как можно дольше, после их шлифовки или же замены, рекомендуется поменять и тормозные колодки на новые.

Что такое составные диски

Преимущество составных дисков в их легкости и прочности. За счет чего это достигается?

Устройство

Составные диски, о чем и говорит их название, собираются из двух или трех частей. Для их крепления используются болты из стали или титана. Ввиду того, что титан не подвержен коррозии, болты из этого металла предпочтительнее. Автомобильный диск можно разделить на такие элементы как обод и, собственно, сам диск. Для изготовления составных дисков используются различные методы производства этих элементов. Так, обод бывает кованым, а для изготовления диска используется метод горячего литья. Обод составного диска, в свою очередь, может быть цельным или разборным.

Разновидности

К составным дискам относятся и , так называемые, спиннеры – крутящиеся диски. Такие диски состоят из несущей основы и декоративной части. Они связаны подшипником, который позволяет диску крутиться как при движении, так и его декоративной части уже при остановке. Это происодит по инерции, из-за того по краям у декоратиного диска находяся небольшие утяжелители.

Прежде всего, составная конструкция нужна для снижения веса диска. Приведем пример: составной диск r18 весит примерно пять килограмм, а обычный литой диск — раза в два больше.

Еще одним несомненным достоинством таких дисков, является их ремонтопригодность. Съемный обод при его повреждении можно заменить на новый, не покупая при этом сам диск. При этом составные диски в меньшей степени подвержены износу.

Как покрасить диски авто своими руками

Без сомнения, покраска дисков автомобиля в сервисе с применением специальных устройств и оборудования, будет отличаться от покраски дисков своими руками. Но не в корне. Всего лишь количеством ваших трудозатрат. И то, это лишь с первым диском. Далее, с приобретением навыков всё будет проще.
1. Как покрасить диски авто в условиях гаража?
Оборудование. Начнем с того, что приготовим необходимые материалы и оборудование. Пескоструй нам заменит электродрель с различными насадками. Кстати эти насадки вполне применимы и для полировки кузова автомобиля, и для полировки стекла своими руками, поэтому приобретая их не жалейте о деньгах.
Краска. Прежде всего, нам необходима грунтовка в баллончиках и акриловая краска. Лак желательно выбирать того же производителя, что и краска. Почему акриловая, а не порошковая? Без сомнений, порошковая краска – это идеальное решения, но технология её нанесения требует именно специального оборудования.
Ведь не у каждого в гараже есть термокамера или пескоструй. Хотя? Если есть, то вам можно покупать порошковую краску. Краску выбирайте у проверенных поставщиков, с определенным сроком годности и не впритык по количеству на площадь покраски дисков.
Материал. Наждачная бумага различной зернистости для предварительной подготовки, растворитель для обезжиривания поверхности, ветошь, и можно приступать к выполнению этапов покраски дисков автомобиля.
2. Подготовка поверхности диска.
Естественно, до того, как покрасить диски авто нужно избавиться от старого покрытия. Тщательным образом вымываем диск при помощи щетки и желательно стирального порошка. Именно надоевший нам по рекламе, но такой родной Tide, можно незаметно позаимствовать у жены. Идеальным вариантом будет использование насадок на дрель с целью тщательной промывки диска.
Покраска дисков автомобиля требует обработки всей поверхности диска. Приступаем к обработке поверхности диска. Для этого мы опять же используем дрель с насадками, как для полировки кузова авто, и зачищаем поверхность вручную в труднодоступных местах или на изгибах диска. Во время обработки наждачкой, время от времени проводим промывку диска водой.
Наждачная бумага применяется в следующем порядке: №№ 200-400-600. В процессе ошкуривания диска можно применять автомобильную финишную шпатлевку для устранения дефектов поверхности диска. Вы же не новый диск решили покрасить, значит, дефекты есть в любом случае.
3. Грунтовка поверхности диска.
Грунтовка — это немаловажный этап в процессе покраски дисков автомобиля. После ошкуривания диска обрабатываем, т.е. обезжириваем поверхность при помощи растворителя № 646, и переходим непосредственно к процессу грунтовки.
Важно! Грунтовку начинаем с внутренней поверхности диска. Распыление грунтовки, как и всех аэрозольных красок, производим на расстоянии 25-30 см. и при этом не забываем время от времени встряхивать баллон. Нет нужды говорить о том, что слой грунтовки стараемся наносить равномерно.
Желательно грунтовку при покраске диска наносить в три слоя. Каждый слой должен просохнуть некоторое время. После нанесения третьего слоя очень рекомендуется произвести принудительную сушку покрашенной поверхности. Мы же не забыли, что покраска дисков автомобиля происходит в гараже? Именно поэтому для сушки дисков очень пригодится промышленный фен или, на крайний случай, фен жены, который нужно будет незаметно позаимствовать вместе с Тайдом.
4. Покраска дисков автомобиля и покрытие лаком.
Сама процедура покраски дисков совершенно ничем не отличается от процесса грунтовки, поэтому мы не станем описывать её подробно. Все этапы покраски проводим в той же последовательности и технологии, что и грунтовки. Не забывайте, что при использовании акриловой краски нужно соблюдать меры своей безопасности: защищать руки перчатками, а глаза – очками.
Покрытие дисков автомобиля лаком лучше производить при помощи лака той же марки, что и выбранная вами краска. Лак на диски автомобиля наносится в соответствие с инструкцией по применению.
Всё. Теперь с чувством выполненного долга, можно везти диски на шиномонтаж и устанавливать на авто. Да! Не забудьте, опять же незаметно, вернуть на место Тайд и фен жены.
Удачи вам, любители своего автомобиля.

Ремонт кондиционера автомобиля – как обнаружить и устранить поломку

Большинство современных машин оснащены кондиционерами, которые делают нашу жизнь намного комфортнее, однако иногда возникает необходимость осуществить ремонт кондиционера автомобиля своими руками. Что это за случаи, и как нам действовать, узнаем чуть ниже.
1. Когда пора осуществить ремонт кондиционера автомобиля?
Система кондиционирования служит не только для охлаждения воздуха в салоне, она также очищает его от разных запахов и влаги. Главной ее особенностью является то, что работа осуществляется не от электричества, как это происходит в случае с бытовыми кондиционерами, а от двигателя. Принцип работы можно сравнить с обыкновенным холодильником, система представляет собой герметичную емкость, заполненную специальным маслом, которое необходимо для смазки трубок и компрессора, и фреоном.
Если в пробке автомобиль стал перегреваться и потреблять большее количество топлива, то, скорей всего, из строя вышел конденсатор системы кондиционирования. Кроме того, в этом случае на нем могут появиться маслянистые пятна. Еще одним тревожным знаком может послужить перегрев движка и всего моторного отсека, проскальзывание ремня привода и электромагнитной муфты, а также появление в салоне неприятных запахов и капель воды. Это все свидетельствует о неисправности испарителя.
Повышенный шум, плохая эффективность работы системы и масляные пятна на компрессоре говорят о том, что его необходимо срочно проверить. Еще вас должны насторожить частые отключения компрессора, обмерзание фильтра, трубок испарителя и исходящих шлангов.
2. Что может выйти из строя в автокондиционере?
Чаще всего, причиной выхода из строя автомобильного кондиционера являются неблагоприятные условия работы, так как в некоторые части системы постоянно забивается грязь, мусор, тополиный пух, попадает вода и антигололедные реагенты. В основном, вся грязь накапливается в тех местах, где она может задержаться, т.е. под хомутами, гайками каркаса, а пух и пыль заполняют пространство между радиатором и конденсором, что приводит к быстрому выходу из строя последнего. Именно поэтому рекомендуется во время мойки авто не забывать и о радиаторе, конденсаторе и пространстве между ними.
На работу испарителя и конденсатора может повлиять попадание в систему воды, воздуха, недостаток или же избыток хладагента, а также масла. Причинами, по которым вышел из строя испаритель, являются: коррозия, как внутренняя, так и наружная; его загрязнение; закупорка дренажных труб. На состояние фильтра-осушителя влияет несоблюдение правил и технологий заправки, обслуживания и ремонта системы кондиционирования и, как следствие, ее загрязнение. Если произошел сбой в электрической части, или же износился подшипник, то это приведет к нарушению работы вентилятора.
3. Подкачиваем фреон автокондиционера самостоятельно.
Вполне возможно произвести ремонт кондиционера и самому, но только в том случае, если речь идет о незначительных поломках. Более серьезные работы, такие как замена компрессора, испарителя и т.д., должны проводиться только лишь профессионалами. С нашей же стороны можно сэкономить и самостоятельно подкачать фреон, для этого необходимо узнать, какая именно марка нужна для данной системы, и купить жидкость в специализированном магазине (автомобили, выпущенные до 1995 года, чаще всего используют CFC-12, а для более современных моделей подходит R134).
Чтобы осуществить данную процедуру, заводим авто, включаем нейтральную передачу и ставим на ручной тормоз, прижимаем баллон с жидкостью к шариковому клапану, при этом вентиль баллона откручивается очень осторожно. Как только вентиль полностью открыт, нужно сесть в салон и газовать до тех пор, пока не появится легкий холодок. При этом помните, что для системы нежелателен не только недостаток фреона, но и его переизбыток.

Замена тормозных трубок

Бывает, что в процессе эксплуатации автомобиля в силу различных причин требуется замена тормозных трубок. Иногда ремонт и замена этих частей должны осуществляться даже не из-за поломки, а в профилактических целях. Почему это происходит и как самостоятельно провести ремонт тормозной магистрали, постараемся развернуто рассказать чуть ниже.
1. Когда нужна замена тормозных трубок и прочий ремонт системы?
Трубки и шланги тормозной системы служат для передачи усилия, идущего при помощи жидкости от педали на главный цилиндр, и далее к рабочим, которые установлены на опорных дисках. Соединяются трубки с цилиндрами и распределительными узлами при помощи конусных муфт.
Необходимо заметить, что внешний осмотр состояния тормозной системы вполне возможно провести самостоятельно, однако в случае возникновения какой-либо неисправности лучше обратиться за помощью в специализированный центр, где проводится диагностика и квалифицированный ремонт системы автомобиля, а также замена жидкости.
Согласно рекомендациям изготовителей, проверка работоспособности всех узлов автомобиля должна проводиться в соответствии с графиком регламентных работ. Диагностика тормозной системы осуществляется 1 раз в 2 года (или через каждые 50 000 км пробега). Прорезиненные шланги подлежат замене после 125 000 км независимо от их технического состояния.
Основные неисправности системы тормозов: существенное увеличение пути торможения автомобиля; при нажатии на педаль появляется пульсация и слышен скрип; большой свободный ход педали торможения; утечка жидкости; перегрев тормозных барабанов; при нажатии на педаль автомобиль начинает уводить в сторону; растрескивание тормозных шлангов; неравномерный износ колодок.
2. Как сделать ремонт тормозных трубок?
Как самостоятельно восстановить поврежденную магистраль? Ремонт тормозных трубок требует от водителя определенного опыта и умения пользоваться слесарными инструментами. Но не все так сложно. Далее поэтапно изложен процесс реставрации поврежденной системы.
Вначале необходимо открутить трубку от тормозного цилиндра или суппорта. При помощи трубореза производится разрез трубопровода в нужном месте. Удаляется поврежденный участок. Край трубки обезжиривается бензином. Зажимают трубку клещами так, чтобы ее край выступал примерно на 50 мм. При помощи дрели внутри трубки на краю снимается фаска. По окончании нужно удалить остатки стружки. Далее на трубку насаживается штуцер. Край трубки вставляется в специальное приспособление и проводится ее развальцовка.
Отремонтированный трубопровод продувают сжатым воздухом и соединяют с магистралью при помощи специального переходника. Теперь осталось только прокачать тормозную систему, и автомобиль готов к дальнейшей эксплуатации.
3. Замена передних тормозных шлангов своими руками.
На что необходимо обращать особое внимание во время проведения визуального осмотра тормозной системы: металлические трубки не должны иметь явных механических повреждений и различных деформаций;прорезиненные шланги должны быть эластичными без трещин и разрывов. Следует особое внимание уделять качеству заделки шлангов в наконечниках. Не допускать попадания на них горючего и смазочных материалов; крепежные скобы должны быть в удовлетворительном состоянии; в местах соединения трубок с главным цилиндром, бачком и магистралью не допускается просачивание жидкости.
Простейшие ремонтные работы можно провести даже в домашних условиях. Например, замена передних тормозных шлангов осуществляется в такой последовательности: Установить автомобиль на ровную площадку. Снять переднее колесо. Отвернуть штуцер тормозной магистрали, при этом ключом следует удерживать шланг, чтобы он не провернулся. Снять скобу и вынуть наконечник из кронштейна. Открутить штуцер шланга от рабочего цилиндра. Отвернуть поврежденный шланг от тормозной трубки. Ввернуть новый шланг.
Дальнейшая сборка системы проводится в обратном порядке. Необходимо следить, чтобы шланг не перекручивался. Для контроля за этим на него нанесена продольная цветная полоска. Таким же образом проводится замена шлангов на заднем мосту.

Что такое нагрузочная вилка

Нагрузочная вилка – крайне необходимый для проверки аккумуляторов прибор. Существует много видов этого устройства. Самые удобные и технологичные наиболее распространены и вызывают заслуженный интерес потенциальных пользователей.
1. Нагрузочные вилки для тестирования АКБ.
Нагрузочная вилка – прибор, предназначенный для определения общей работоспособности АКБ, а также степени ее заряженности (разрядки). Эту работу данное устройство выполняет достаточно качественно. Однако с помощью вилки невозможно проверить емкость аккумулятора, а также обнаружить начавшуюся в нем сульфатацию. Из-за этого на основании проверки АКБ с ее помощью нельзя сделать прогноз на предмет продолжительности срока службы батареи.
Кроме того, вилка в процессе проверки снимает с АКБ значительный заряд и в случае частого использования может повлечь существенное сокращение срока его эксплуатации.
Помимо тестирования АКБ этот прибор позволяет посредством встроенного вольтметра провести диагностику электрической сети и ее элементов (например, генератора) замером напряжения на выбранном участке. В общем случае нагрузочные вилки для аккумуляторов состоят из вольтметра, нагрузки в виде спирали и щупов (или провода с зажимом и щупа) для подсоединения к клеммам аккумулятора. Во время испытаний АКБ под нагрузкой спираль подключают параллельно вольтметру. При разомкнутой цепи нагрузочной спирали вилка используется как обычный вольтметр для замера уровня напряжения в предусмотренном для прибора диапазоне.
2. Самые распространенные виды вилок.
Чаще других встречаются ВН-1 и НВ-01. Они предназначены для тестирования АКБ с напряжением 12 В емкостью до 190 А*ч. Вилка нагрузочная ВН-1 имеет следующие основные характеристики: диапазон температур применения от +1°С до +35°С; диапазон измерений вольтметра составляет 0–15 В; сопротивление спирали 0,1Ом ± 15%; режим работы при нагрузочном измерении повторно-кратковременный: длительность измерения – 5 с, пауза – 15 с.
Нагрузочная вилка ВН-1 в настоящее время уже применятся не так часто, как раньше. Ей на замену пришли более современные и точные приборы НВ-01: точность измерений 2,5 %; диапазон измерений вольтметра составляет 0–15 В; величина тока нагрузки для АКБ емкостью 15–100 А*ч равна 100 А, с емкостью 100–190 А*ч равна 200 А; температуры применения от –30°С до +60°С; сопротивление спирали 0,1 Ом ± 5%.
Нагрузочная вилка НВ-02 – для тестирования АКБ с напряжением 12 В емкостью 15–240 А*ч. Характеристики: точность измерений 2,5 %; диапазон измерений вольтметра составляет 0–15 В; величина тока нагрузки для АКБ емкостью 15–100 А*ч равна 100 А, с емкостью 100–240 А*ч равна 200 А; сопротивление спирали 0,1Ом ± 5%; температуры использования от –20°С до +60°С.
Приборы ВН-1, НВ-01 и НВ-02 оснащены стрелочным вольтметром.
Вилка НВ-03. Этот прибор идентичен НВ-02, но имеет следующие отличия: более высокая точность измерений, составляющая 0,5 %; диапазон измерений вольтметра составляет 0–16 В; цифровой вольтметр, оснащенный жидкокристаллическим табло; кнопочное переключение режимов работы.
3. Универсальная НВ-04 и мощная НВ-Б.
Нагрузочная вилка НВ-04 – для тестирования батарей с напряжением 12 В и 24 В емкостью до 15–240 А*ч, а также для индивидуальной проверки одного отдельного элемента АКБ напряжением 2 В. Характеристики:
точность измерений 0,5 %; диапазон измерений вольтметра составляет 0–32 В;ток нагрузки при 12 В – 50 А, при 24 В и 2 В – 100 А; сопротивление спирали «2 В» – 0,02 Ом ± 5%, «24 В» – 0,2 Ом ± 5%;температуры использования от –20°С до +60°С.
Эта нагрузочная вилка позволяет проверить уровень зарядки и исправность не только всего аккумулятора, но и каждого его элемента в отдельности, что в некоторых случаях крайне необходимо. Кроме того, у этой вилки допустимое время нагрузочного измерения (когда спираль подключена) составляет 9 с, в отличии от 5 с для других приборов. НВ-04 имеет цифровой вольтметр, оснащенный жидкокристаллическим табло, и кнопочное переключение режимов работы. По своей функциональности является универсальным – позволяет выполнить все без исключения виды тестов для аккумуляторов.
Нагрузочная вилка НВ-Б – для тестирования только отдельных элементов на 1,2 В и 2 В аккумуляторов до 500 А*ч. То есть сама АКБ может быть на любое напряжение (12 В или 24 В).
Характеристики: оснащена магнитоэлектрическим вольтметром М1001М, у которого стрелка от центра отклоняется в обе стороны;диапазон измерений вольтметра составляет 3–0–3 В; цена деления приборной шкалы 0,2 В; сопротивление спирали 0,02 Ом ± 5%; ток нагрузки составляет 100 А.
Нагрузочная вилка НВ-Б – самая мощная из представленных. Ее недостаток – невозможность тестировать весь аккумулятор целиком.